ZF Wind Power produceert tandwielkasten voor windturbines. Om het testen van nieuwe, grotere tandwielkasten mogelijk te maken, droomden ze van de bouw van de krachtigste testsite uit de hele windindustrie. Hun Deense partner R&D Test Systems legde het vertrouwen voor de omkaderende bouwkundige werken bij edibo. Een challenge larger than life, want bij dit project komen afmetingen, krachten en sterktes kijken die werkelijk tot de verbeelding spreken.
Het project: bouw testsite in 3 fases
De werken die edibo voor zijn rekening nam, vonden plaats in de bestaande gebouwen van ZF Wind Power in onze thuisstad Lommel in België. Onze constructive challengers waren er aan zet over drie fases heen (zie onderaan voor een gedetailleerd overzicht):
- Alle voorbereidende werken voor de nieuwe testsite
- Funderingswerken voor een portaalkraan (300 ton) en voor de hoofdfundering
- Bouw van de hoofdfundering van de nieuwe teststand
De challenges
Calculator-verkoper Roy Dries en projectleider Louis Corens stonden op de eerste rij bij de bouwkundige werken van deze testsite, die bijna wetenschappelijke proporties aannamen. Het project kwam dan ook met een aantal stevige uitdagingen.
Challenger Roy Dries: “We spreken hier over een buitenproportioneel project. Zoiets kom je vermoedelijk maar één keer in je leven tegen. Voor ons was het dus een ongeziene opdracht, waar we niet enkel op onze eigen expertise konden terugvallen. We dienden onszelf voortdurend uit te dagen en wonnen de nodige informatie en expertise in bij de juiste interne en externe partijen om alles tot een goed einde te brengen.”
1. Wapening in verschillende lagen
“Bij het testen van tandwielkasten gaan enorm hoge krachten gepaard. Krachten die de hoofdfundering moeiteloos moet kunnen opvangen”, benadrukt Roy Dries.
“De wapening van deze main foundation is volledig opgebouwd uit losse baren in verschillende diameters. Deze hebben we ter plaatse in de put in elkaar gevlochten en met elkaar verbonden. 359 strong point boxes – samengestelde holle metalen kokers – staan met ultieme precisie verspreid over de volledige fundering. Om deze op hun plaats te houden, hebben we een staalstructuur ontworpen die zowel kon dienen voor de positionering van deze kokers als voor het dragen van de bovenwapening.”
2. Stortmarathon onder strikte monitoring
De hoofdfundering is een grote massieve blok bestaande uit 1.700 m3 beton. “Op vraag van onze klant dienden we het beton in een enkele fase – zonder enige onderbreking – te storten”, gaat projectleider Louis Corens verder. “Dat zijn min of meer 170 vrachten die naadloos op elkaar moesten aansluiten. Dit was uiteindelijk hét zwaartepunt binnen dit project. Op zo’n moment mag er absoluut niets mislopen, zowel op de werf als in de betoncentrales. Het was dus cruciaal om sluitende afspraken te maken met de betonleverancier.”
“Om het druksterkteverloop, de rijpheid en vooral de temperatuur van het beton voortdurend te kunnen monitoren, hebben we diverse sensoren ingewerkt en gekoppeld aan de nodige meetapparatuur. Om de temperatuur onder controle te houden, bouwden we een volledige koelinstallatie in en rondom de put.”
“Uiteindelijk hebben we – ook dankzij de nodige edibo-creativiteit – alles onder controle kunnen houden. Het grondwater dat we via de droogzuiging oppompten, hergebruikten we en pompten we mee door het verse beton. Op deze manier gingen de koelcontainers niet op of over hun limiet.”
3. Atypische workflow
“Betonkoeling, het laten aanrukken en installeren van koelcontainers, studiebureaus die de koelingsprocedures dienden te berekenen, specifieke meetapparatuur aanleveren, simulaties opstellen, precisiemetingen tot op 1mm nauwkeurig… Zeker in de derde bouwfase moesten we op zoek gaan naar de juiste specialisten in hun vak. Dat zorgde voor een extra strikte en uitgebreide aanpak tijdens de voorbereidingsfase. Want de foutenmarge was extreem klein binnen dit project.”
4. Race tegen de klok
“De timing binnen dit project was zeer strikt”, benadrukt Louis Corens. “Fase 1 en 2 waren nog maar net achter de rug of fase 3 moest afgerond zijn voor het naderende bouwverlof. Zeker omdat we niet konden terugvallen op eerdere ervaringen in dergelijke projecten bleef de druk dus voortdurend op de ketel zitten. Die wisten we telkens perfect te managen dankzij onze proactieve aanpak.”
5. Engels als voertaal
“Bouwheer ZF Wind Power laat zich in dit project bijstaan door een gerenommeerd Deens studiebureau met expertise in testsystemen binnen de windmolenindustrie. Het internationale karakter van dit project maakte dus dat we hoofdzakelijk in het Engels dienden te communiceren. Niet enkel tijdens de werfvergaderingen of overlegmomenten, maar ook bij de opbouw van het gehele dossier en het algemene draaiboek. Een bijkomende uitdaging, want er mocht niets lost in translation geraken. Alles moest binnen de vooropgestelde toleranties blijven.”
Typisch edibo?
Hoe we bij de bouw van deze testsite het verschil maken als constructive challengers? Roy Dries: “Ik denk dat de cijfers in deze voor zich spreken. Een dergelijk project kun je niet succesvol opleveren zonder superstrikte en duidelijke afspraken, een ijzersterke opvolging en intensieve communicatie.”
Collega Louis Corens, is 100% akkoord: “Op elk vlak moesten we ons telkens opnieuw overtreffen en daar slaagden we wonderwel in. Binnen alle afdelingen van het bedrijf. We genoten ook duidelijk het vertrouwen van onze opdrachtgevers doorheen de verschillende fases van dit project en dat bevestigt dat we onze rol als constructive challengers met verve uitvoerden”, besluiten Roy en Louis.
Klaar om uw sky high project aan ons toe te vertrouwen?
Dit project toont aan dat we als industrieel bouwaannemer met +40 jaar ervaring op de teller meer dan ooit klaar zijn om de meest complexe challenges op te nemen. En dat over tal van sectoren heen.
Wat kunnen we voor uw toekomstig project betekenen? Onze grote sterkte is dat wij onze organisatie en expertise aan elk type van project kunnen aanpassen. Vertel ons meer over uw industriële bouwplannen en neem intussen zeker een kijkje naar onze realisaties.
De drie fases in detail
Fase 1: alle voorbereidende werken voor de nieuwe testsite
- Uitbreken van bestaande vloeren en funderingen in een van de bestaande gebouwen
- Creëren van een poortopening van 9m x 9m en plaatsing van een megadoor
- Opvullen van een 72 meter lange kelder met circa 1.500 m3 grond
- Produceren van extra toegangsdeuren en sectionaalpoorten voor de nieuwe testsite
Fase 2: funderingswerken voor portaalkraan (300 ton) en voor de hoofdfundering
- Creëren van funderingen (2m50 hoog, 2m breed) voor de opbouw van de portaalkraan over de volledige lengtes van het gebouw, met ingestorte uitsparingen en verankeringspunten
- Maken van een bouwputbeschoeiing (33m x 12m x 5m) in het bestaand gebouw door middel van secanspalen
- Uitgraven en grondafvoer van de grond op de site
- Plaatsen van isolatie en matten uit gerecycleerde rubbergranulaten aan de buitenzijde van de bouwput voor de absorptie van alle trillingen voor de naastliggende funderingen
- Gieten van nieuwe betonvloeren met een dikte van 40 cm over de volledige testite met diverse vloerverlagingen. Hier werkten we een massieve staalplaat in als ondergrond voor de nieuwe teststand.
- Gieten van een betonvloer in de bouwput, die de basis vormt voor fase 3
Fase 3: bouw van de hoofdfundering van de nieuwe teststand
- Uitzetten en 100% verticaal inboren van 359 verankeringspunten op de basisbetonplaat
- Plaatsen van 250.000 kg wapening – tot diameter 32 mm – tot op de centimeter nauwkeurig, in diverse niveaus van gemiddeld 8 lagen
- Plaatsen van een staalstructuur in de hoofdfundering (ca. 30 ton) om de bovenwapening en 359 verankeringspunten op hun plaats te houden.
- Plaatsen van 359 strong point boxes tot op 3 mm nauwkeurig, waar we de verankeringspunten (M80) doorheen zullen plaatsen.
- Ontwerpen, installeren en realiseren van een betonkoelingssysteem
- Plaatsen van 3.000 m aan koelleidingen doorheen de fundering, van 7 koelunits van 2 MW en van een 24-uursmonitoring om een optimale temperatuur van het beton te garanderen.
- Storten van 1.700 m3 beton op minder dan één dag
- Afwerking van de fundering met epoxy in de zones waar geen massieve staalplaat voorzien werd.